涵盖销售计划、生产规划大纲、主生产计划、能力需求计划、物料需求计划、采购计划、车间作业计划、成本核算

《企业资源规划实践》期末复习提纲

一、ERP基础概念

• ERP发展脉络：MRP（物料需求计划）→ MRPⅡ（制造资源计划）→ ERP（企业资源计划）
• 核心思想：集成化管理、信息共享、业务流程协同
• ERP主要功能模块：销售、生产计划、采购、库存、财务、人力资源等

二、生产计划体系层级（核心考点） 按时间跨度从粗到细排列： 经营规划（年度）→ 生产规划大纲（月/季）→ 主生产计划MPS（周）→ 物料需求计划MRP（天）→ 车间作业计划/采购作业计划（具体执行）

关键逻辑：上层为下层提供约束目标，下层（如CRP）对上层进行能力可行性反馈，形成"计划—验证—调整"闭环。

三、销售计划编制

• 移动平均法：F(t+1) = (A(t) + A(t-1) + ... + A(t-n+1)) / n
• 指数平滑法：F(t+1) = α×A(t) + (1-α)×F(t)
• 两种方法对比：移动平均法计算简单但滞后明显；指数平滑法对近期数据更敏感，α取值影响平滑程度

四、生产规划大纲（综合生产计划）

• 作用：在中期层面平衡市场需求与生产能力，确定各期生产率、库存水平
• 编制依据：销售计划、期初库存、目标期末库存
• 公式：本期计划产量 = 本期预测销量 + 期末目标库存 - 期初库存
• 三种生产策略：
  • 均衡生产策略：各期生产率基本不变，靠库存吸收需求波动
  • 追赶（追逐）策略：生产率随需求同步变化，库存接近于零
  • 混合策略：结合上述两种，部分用库存调节、部分调整生产率

五、主生产计划（MPS）

• 作用：承上启下，将生产规划大纲细化到具体产品、具体时间段
• 编制依据：生产规划大纲、客户订单、销售预测、当前库存
• 关键概念：
  • 时间栅栏：需求时界（内）、计划时界（外）
  • 预计可用库存量（PAB）
  • 可签约量（ATP）
• 基本公式：
  • PAB(t) = PAB(t-1) + MPS(t) - max(预测量, 实际订单量)
  • 当PAB低于安全库存或为负时，需安排MPS产出

六、能力需求计划（CRP）

• 作用：检验MPS/MRP计划在生产能力上是否可行
• 关键概念：工作中心、可用能力、计划负荷
• 负荷计算：某工作中心负荷 = Σ（各计划订单数量 × 单位工时定额）
• 负荷与能力对比 → 绘制负荷图 → 能力不足时调整能力（加班/外协）或调整计划

七、物料需求计划（MRP）——计算题重点

• 三大输入：MPS（主生产计划）、BOM（物料清单）、库存记录
• BOM结构：层次代码、低层码、单位用量
• MRP计算表逐期推算逻辑：
  • 毛需求（GR）：来自上层需求×单位用量
  • 计划接收量（SR）：已下达尚未到货的订单
  • 预计可用库存（PAB）：PAB(t) = PAB(t-1) + SR(t) + POR(t) - GR(t)
  • 净需求（NR）：NR(t) = max(0, GR(t) - PAB(t-1) - SR(t))
  • 计划订单产出（POR）：满足净需求所需的订单数量
  • 计划订单下达（PORL）：POR按提前期向前偏置
• 批量规则：批对批（LFL）、固定批量（FOQ）、经济订货量（EOQ）
• 物料展开顺序：从上层（成品）到下层（原材料/外购件），按低层码从小到大依次计算

八、采购计划

• 依据：MRP计算结果中外购件的"计划订单下达"
• 内容：确定采购数量、采购时间、供应商，并安排到货以匹配生产需求

九、车间作业计划

• 依据：MPS、CRP结果、企业生产日历
• 内容：具体工序排序、设备/人员分配、各工序起止时间
• 常见排序规则：先到先服务（FCFS）、最短加工时间优先（SPT）、交货期最早优先（EDD）

十、产品成本核算

• 成本构成：直接材料费、直接人工费、制造费用（间接费用）
• 常用成本计算方法：品种法、分批法、分步法，依据企业生产组织特点选择
• 单位产品成本 = 该期发生总成本 / 该期产量

十一、易考题型提示

• 简答/论述：各计划层级之间的逻辑关系图，及"自上而下计划、自下而上反馈"的协同机制
• 计算题：MRP计算表填写（净需求、计划订单产出、计划订单下达，注意提前期偏置）
• 计算题：销售预测（移动平均法/指数平滑法）
• 计算题：生产规划大纲中三种策略下的产量/库存测算
• 论述：BOM层次结构如何影响物料展开顺序

建议复习时把"销售→生产规划大纲→MPS→MRP→采购/车间"这条链串起来理解，课设里你自己算过的那套数据，正好可以拿来当例题反复推算，比死记概念效果好很多。

以下是各知识点对应的例题及详细解答，按例题练习巩固计算逻辑。

例题1：销售预测——移动平均法

已知某产品近6个月销量（件）： 1月100，2月110，3月105，4月120，5月115，6月125

求：用3期移动平均法预测7月需求量。

解： F7 = (A4 + A5 + A6) / 3 = (120 + 115 + 125) / 3 = 360 / 3 = 120件

例题2：销售预测——指数平滑法

已知α=0.2，第1期预测值F1=100，第1期实际销量A1=108，第2期实际销量A2=112。

求第2期、第3期预测值。

解： F2 = F1 + α(A1 − F1) = 100 + 0.2×(108−100) = 101.6 F3 = F2 + α(A2 − F2) = 101.6 + 0.2×(112−101.6) = 103.68

例题3：生产规划大纲——三种生产策略对比

某产品未来4个月预测需求分别为：100、150、200、150（件） 期初库存=50件，期末目标库存=50件，月正常生产能力上限=150件/月。

(a) 均衡生产策略（各月产量相同）

总产量需求 = 总需求 + 期末库存 − 期初库存 = 600 + 50 − 50 = 600 均衡产量 = 600 / 4 = 150件/月（刚好等于产能上限，可行）

各月库存变化：

• 月1：期初50＋产150－需100＝期末100
• 月2：期初100＋产150－需150＝期末100
• 月3：期初100＋产150－需200＝期末50
• 月4：期初50＋产150－需150＝期末50 ✓（与目标一致）

(b) 追赶生产策略（产量紧跟需求，库存保持50不变）

各月产量=各月需求：100、150、200、150

注意：月3产量200超过产能上限150，需加班或外协才能实现，体现追赶策略对产能弹性的高要求。

(c) 混合策略

在不超过产能上限的前提下，部分月份用库存缓冲超出部分（如月3超出的50件提前在月1、月2多生产并存入库存），减少加班/外协依赖。具体方案可灵活设计，重点是说明"如何平衡产能约束与库存成本"。

例题4：主生产计划（MPS）——PAB计算

期初库存PAB0=30，安全库存=0。周1-2为需求时界内（按实际订单计算），周3-6为时界外（按预测计算）。

公式：PAB(t) = PAB(t−1) + MPS(t) − max(预测(t), 订单(t))（时界内用订单，时界外用预测）

计算：

• 周1：PAB=30+0−20=10
• 周2：PAB=10+50−15=45
• 周3：PAB=45+0−40=5
• 周4：PAB=5+50−40=15
• 周5：PAB=15+0−40=−25

结论：周5出现PAB为负，说明现有MPS计划不可行，需在周5之前增加MPS产出量或调整客户交货安排。这是该题考查的核心：判断计划可行性并提出调整方案。

例题5：MRP计算表（单层，批对批LFL）

已知：提前期LT=2周，期初库存PAB0=40，安全库存=0，批量规则=批对批（LFL，即净需求多少就订多少）。

未来6周毛需求GR：周1=0，周2=30，周3=50，周4=20，周5=60，周6=30 计划接收量SR：周2有已下达订单30件到货。

逐周计算：

• 周1：GR=0，SR=0 → PAB1=40+0−0=40
• 周2：GR=30，SR=30 → PAB2=40+30−30=40
• 周3：GR=50，PAB2(40)<GR(50) → NR=50−40=10，POR3=10，PAB3=40+10−50=0
• 周4：GR=20，PAB3(0)<GR(20) → NR=20，POR4=20，PAB4=0+20−20=0
• 周5：GR=60 → NR=60，POR5=60，PAB5=0+60−60=0
• 周6：GR=30 → NR=30，POR6=30，PAB6=0+30−30=0

计划订单下达PORL（POR向前提前LT=2周）：

• POR3（周3产出）→ 下达于周1
• POR4（周4产出）→ 下达于周2
• POR5（周5产出）→ 下达于周3
• POR6（周6产出）→ 下达于周4

记忆要点：PAB(t)=PAB(t−1)+SR(t)+POR(t)−GR(t)；NR=max(0, GR−PAB(t−1)−SR)；LFL时POR=NR；PORL=POR提前LT。

例题6：能力需求计划（CRP）

某工作中心本周计划订单量：产品A=20件，产品B=15件 单件工时定额：A=2小时/件，B=3小时/件 该工作中心本周可用能力=80标准工时

求：本周计划负荷，并判断能力是否充足。

解： 计划负荷 = 20×2 + 15×3 = 40+45 = 85小时 负荷率 = 85/80 ≈ 106.25%

结论：负荷超过可用能力5小时，存在能力缺口，需通过加班、外协或调整生产计划（推迟部分订单）来解决。

例题7：产品成本核算

本月发生成本：直接材料费40000元，直接人工费15000元，制造费用按直接人工费的80%分配。 本月完工产量=500件。

求单位产品成本。

解： 制造费用 = 15000 × 80% = 12000元 总成本 = 40000 + 15000 + 12000 = 67000元 单位成本 = 67000 / 500 = 134元/件

复习建议：例题5（MRP表）和例题4（PAB/ATP）是最容易在计算题中失分的部分，重点掌握"提前期偏置"和"时界内外取值规则"这两个逻辑点；例题3的三种策略要能用文字说明优缺点（库存成本 vs 加班/外协成本 vs 计划灵活性），论述题常考。